Análise de Falhas: Como o Passado Define o Presente

O ditado – “a história se repete” tem lugar comum no imaginário humano. Entretanto, quando o assunto são falhas de componentes e/ou equipamentos, fabricantes, projetistas, engenheiros e usuários gostariam de evitar que este ditado se confirme. Isto porque, em um evento adverso, os danos materiais e de integridade física dos colaboradores podem ser irreparáveis.

Na engenharia bem praticada, quando uma falha acontece, engenheiros e equipes multidisciplinares pesquisam e identificam causas e soluções para evitar que sucedam casos similares novamente. Com esse intuito, a partir do século XX, as empresas passaram a inovar em áreas como desenvolvimento de projeto, materiais, confiabilidade e mantenabilidade. As novas descobertas também permitem que especialistas definam critérios de falha e realizem avanços em programas de integridade estrutural, técnicas analíticas de modelagem e métodos precisos de avaliação da vida útil. Desta forma a história mostra a importância da análise de falhas para a segurança do cidadão, para o desenvolvimento da indústria e para o avanço da humanidade.

Na atualidade os profissionais de diversas áreas que participam dos processos de fabricação ou interagem de forma direta ou indireta com equipamentos/componentes precisam ter em mente que, uma falha, mesmo que aparentemente insignificante, deve ser investigada, para que as informações obtidas possam ser utilizadas na otimização do projeto, previsão de desempenho, diminuição de riscos e aprimoramento da confiabilidade.

É importante mencionar que a falha não necessariamente deve ser relacionada com a fratura catastrófica de um componente ou equipamento. Dependendo da peça e da sua aplicação, o aparecimento ou detecção de um comprimento máximo de trinca, a presença de mecanismos abrasivos, corrosivos, etc, podem ser ponderados como falha. Desta forma considera-se que um componente falhou quando não consegue mais executar sua função com segurança, confiabilidade e economia. Em geral, para casos onde a falha não é fratura catastrófica é possível identificar danos progressivos dos componentes sob condições de operação.

Portanto, com o intuito de diminuir os riscos ambientais e dos funcionários, e para limitar o custo associado com a falha, que incrementa de forma exponencial a medida que os sistemas se tornam mais complexos com a progressão dos problemas e do tempo, a análise de falha e/ou avaliação da vida útil remanescente do componente devem ser empregadas continuamente.

Atualmente as análises expandiram seu foco de identificar os mecanismos de falha e fenômenos de degradação para também fornecer, o tempo de degradação ou dano, a taxa de crescimento da trinca, e outros parâmetros que permitem planejar o tempo de sobrevida do componente e paradas de fábrica para manutenção preditiva. Simulações numéricas, técnicas experimentais avançadas de caracterização e ferramentas estatísticas e de confiabilidade são utilizadas nos estudos de caso que avaliam todos os fatores que contribuíram para a ocorrência da falha.

A FMEA, empresa especializada em análise de falhas, compreende a importância do passado e observa o presente e o futuro com otimismo, difundindo o uso da análise de falhas como ferramenta da manutenção dos padrões de excelência e qualidade de seu produto ou processo.

 Dra. Eng. Patricia Ortega C.

CEO FMEA Engineering

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